進口軸承是相對國產(chǎn)軸承而言的。進口軸承不僅代表著強大的品牌支持、先進的科學理念與創(chuàng)新、完善的售后服務、強有力的產(chǎn)品延伸。知名的進口軸承品牌包括：SFAG軸承，SKF軸承、FAG軸承、IKO軸承,INA軸承、NSK軸承、NTN軸承、SKF軸承。

國產(chǎn)軸承和進口軸承之間的差別

 

　　1、軸承的精度

 

　　國產(chǎn)的軸承的尺寸偏差和旋轉(zhuǎn)精度雖然和進口軸承已經(jīng)非常的接近。但是與德國進口軸承在離散度上還有一定的差距。國外早已開始研究和應用“不可重復跳動”這樣精細的旋轉(zhuǎn)精度指標，而中國在此方面的研究還是空白。

 

　　2、在振動、噪聲與異音方面

 

　　日本已推出靜音及超靜音軸承，而中國軸承的振動極值水平與日本軸承相比，一般要相差10dB以上。

 

　　3、在壽命與可靠性方面

 

　　以深溝球軸承為例，國外名牌產(chǎn)品的壽命一般為計算壽命的8倍以上（最高可達30倍以上），可靠性為98%以上（或追求與主機等壽命），而中國軸承的壽命一般僅為計算壽命的3至5倍，可靠性為96%左右。

 

　　4、在高速性能方面

 

　　國外名牌產(chǎn)品的DmN值達4乘106毫米 r/min，而中國軸承僅為2乘106毫米 r/min。

 

　　中國軸承發(fā)展的現(xiàn)狀

 

　　目前，我國的軸承工業(yè)從產(chǎn)業(yè)經(jīng)濟規(guī)模上已居世界軸承總量的第三位，但在產(chǎn)品精度、技術(shù)水平等方面與世界先進水平還有相當?shù)牟罹唷?br />
　　主要表現(xiàn)在：

 

　　1、我國軸承行業(yè)生產(chǎn)集中度低

 

　　在全世界軸承約400億美元的銷售額中，世界8大跨國公司占75%——80%。德國兩大公司占其全國總量的90%，日本5家占其全國總量的90%，美國1家占其全國總量的56%。而我國瓦軸等7家年銷售額10億元以上的軸承企業(yè)，銷售額僅占全行業(yè)的28.3%。

 

　　2、我國軸承行業(yè)研發(fā)和創(chuàng)新能力低

 

　　由于大多數(shù)企業(yè)在創(chuàng)新體系的建設和運行、研發(fā)和創(chuàng)新的資金投入、人才開發(fā)等方面仍處于低水平，加上面向行業(yè)服務的科研院所走向企業(yè)化，國家已沒有對行業(yè)共性技術(shù)研究的投入，從而削弱了面向行業(yè)進行研發(fā)的功能。因此，全行業(yè)“兩弱兩少”突出，即基礎理論研究弱，參與國際標準制定力度弱，少原創(chuàng)技術(shù)，少專利產(chǎn)品。當前，我們的設計和制造技術(shù)基本上是模擬，幾十年一貫制。產(chǎn)品開發(fā)能力低，表現(xiàn)在：雖然對國內(nèi)主機的配套率達到80%，但高速鐵路客車、中高檔轎車、計算機、空調(diào)器、高水平軋機等重要主機的配套和維修軸承，基本上靠進口。

 

　　3、我國軸承行業(yè)制造技術(shù)水平低

 

　　我國軸承工業(yè)制造工藝和工藝裝備技術(shù)發(fā)展緩慢，車加工數(shù)控率低，磨加工自動化水平低，全國僅有200多條自動生產(chǎn)線。大多數(shù)企業(yè)，尤其是國有老企業(yè)中作為生產(chǎn)主力的仍是傳統(tǒng)設備。對軸承壽命和可靠性至關(guān)重要的先進熱處理工藝和裝備，如控制氣氛保護加熱、雙細化、貝氏體淬火等覆蓋率低，許多技術(shù)難題攻關(guān)未能取得突破。軸承鋼新鋼種的研發(fā)，鋼材質(zhì)量的提高，潤滑、冷卻、清洗和磨料、磨具等相關(guān)技術(shù)的研發(fā)，尚不能適應軸承產(chǎn)品水平和質(zhì)量提高的要求。因而，造成工序能力指數(shù)低，一致性差，產(chǎn)品加工尺寸離散度大，產(chǎn)品內(nèi)在質(zhì)量不穩(wěn)定而影響軸承的精度、性能、壽命和可靠性。

 

　　近幾年我國軸承發(fā)展不斷進步，慢慢形成產(chǎn)業(yè)化，目前世界軸承市場我國大約百分之十左右，銷量占據(jù)世界第三。但是與世界軸承工業(yè)強國相比，我國軸承還存在一定差距。主要表現(xiàn)就是高技術(shù)、高精度、高附加值的產(chǎn)品比例低，產(chǎn)品的穩(wěn)定性需要進一步提高與改進。